切削液在使用中出现的问题及处理办法-黄色录像欧美|压轴戏

出现的问题

主 要 原 因

解 决 办 法

切削油产品混浊

1) 基础油与添加剂互溶性差，基础油精制程度过高或抗氧化性能太差。

2) 基础油含水超标。

1、对新到的基础油要做小样试验，配出的产品透明才能使用。

2、对不透明的基础油要进行水分含量测定，只含微量水份的基础油在调油时先升温至80 ~90℃，搅拌1-2小时，待水份挥发后，降至60℃加入添加剂调配。含水太多的基础油不能用于生产切削油

乳化油产品分层

1) 乳化油的平衡没调好，乳化油体系的HLB值(亲油亲水平衡值)偏大。

2) 基础油抗氧化性能差，在储存过程中氧化变质而破坏乳液体系平衡。

1、补充1~2%HLB值低的表面活性剂(HLB值=4~5)

2、不能用抗氧化性能太差的基础油。

乳化油用水稀释后有浮油

乳液的平衡没调好，乳化油体系的HLB值偏小。

加入一定量的HLB值大于13的表面活性剂，加入量要与保持乳化油体系平衡为标准，否则会导致乳化油分层

水基合成切削液混浊分层

1) 所用无机盐的质量有问题，有些无机盐放置时间过长被风化，水溶性差。

2) 所用色粉质量不好。

3) 添加剂反应不完全。

1、严格控制所购买无机盐的质量，注意原材料的失效期，过期材料不能用。

2、购买质量好的色粉。

3、严格按生产工艺规定的条件进行生产，合成添加剂反应的温度，搅拌速度、搅拌时间要控制好。

机床或加工件生锈(水基切削液)

1) 切削液浓度太低，使用过程中只加水不加原液。

2) PH值降低。

3) 切削液腐败变质。

4) 含氯极压剂分解。

1、定期检测切削液的浓度变化，及时添加新液，保持使用浓度。

2、加入碱或二乙醇胺，保持PH值在8.5以上。

3、加杀菌剂或更换切削液。

4、改用不含氯的切削液。

机床或加工件生锈(油基切削液)

1) 切削油中混入水分。

2) 含氯极压切削油添加剂分解。

1、前工序用水基切削液加工的工件要作脱水处理，避免工件带进的水混入切削油中，微量的水可加入1-2%T702防锈剂，水含量大而换新油。

2、换不含氯的极压切削油。

加工精度下降

1) 冷却不充分或不均匀。

2) 切削液选型不合适。

3)加工液长时间没更换导致性能失效。

1、调整与改善供液喷嘴，扩大供液范围，提高供液压力与流量。

2、改变加工液品种，选用合适的切削液。

3、更换新的加工液。

铜铝合金零件变色

1) 切削油中含有活性硫极压剂。

2) 水基切削液PH值过高易产生氢氧化铜(铜绿)、氢氧化铝(铝表面白斑)。

1、改用非活性硫极压剂的切削油

2、选用低PH值的水基切削液或加入有效的铜、铝腐蚀抑制剂，如苯并三氮唑，汽巴42等。

水基切削液泡沫过多，消泡慢

1) 切削液的压力及流量太大，造成泡沫过多。

2) 消泡剂稳定性差，失效时间快。

3) 切削液腐败变质。

4) 铝镁合金加工时产生氢气。

1、应选用消泡性能好的切削液。

2、选用质量好，贮存期长的消泡剂。

3、更换切削液或加杀菌剂。

4、更换适合铝镁合金加工的切削液。

切削液变色发臭

1) 停机时间过长，引起微生物大量繁殖而腐败发臭。

2) 设备润滑油或上一工序零件带入切削油使水基切削液乳化，容易受细菌侵蚀。切削液表面覆盖油层也加速厌氧菌的繁殖。

1、停机期间能每天都开机，搅拌1-2小时让切削液循环流动或在节假日停机前加入杀菌剂。

2、尽量减少设备的漏油，对浮在切削液表面的油层及时清除。

机床油漆变色与剥落

切削液的碱与表面活性剂对油漆有侵蚀作用。

有些机床油漆如过氧乙烯漆，氨基漆等对切削液的适应性较强，而硝基漆则较差，对硝基漆机床选用乳化液作为冷却液适应性要好些。

操作者过敏、皮肤炎

1) 油基切削液轻质组分过多，芳烃含量高导致皮肤过敏。

2) 水基切削液中的碱和表面活性剂对人的皮肤有脱脂作用，某些组分对部分人有过敏作用，以致诱发皮肤炎。

1、选用芳烃含量低的切削油，低粘度的基础油要搭配一部分粘度高的油来调配切削油。

2、选择对皮肤刺激小的切削液。操作者采取必要的防护措施，避免接触时间过长或戴防护手套等。

工件表面粗糙

（粗糙度达不到工艺要求、有瑕疵、烧伤）

1) 润滑性能差。

2) 切屑的影响。

3）油的冷却清洗性差。

1）换成润滑油性能好的切削油（油性和极压性都较好）。

2）改善过滤方法，清除细小切屑。

3）加大切削油的压力和流量、改变注油方向。

使用过程中，刀具刃磨次数增多，刀具寿命逐渐缩短

1）因漏油而使添加剂浓度降低（切削油）。

2）只补充水而降低水基润滑剂的浓度。

1）补充新油或补充极压润滑添加剂。

2）采取措施防止漏油

3）补充原液，调整使用液的浓度。定期监测浓度。

油基切削液换成水基切削液，导致刀具寿命下降

水基切削润滑性不如油基切削液。

1）使用含有油性剂和极压添加剂的乳化液。

2）加大水基切削液的使用浓度。

磨削时砂轮的砂孔堵塞

1）磨削液渗透、清洗性能差，砂轮气孔被磨屑堵塞。

2）磨削液润滑性不足，砂粒切刃被磨平。

1）对磨削油要降低油剂的粘度，增加供油压力和流量。

2）水基磨削液，要换成渗透性、洗净性好的磨削液。

3）换成含油性剂和极压剂的磨削液。

热固性树脂砂轮使用寿命短

由于磨削液的碱性作用，使粘合剂溶解。

使用碱性较弱的水基磨削液

（PH≤8.5）。

磨削加工件精密度不良

1) 磨切液冷却性差，工件热膨胀。

2) 磨削液清洗和自锐性能差，砂轮孔堵塞，磨出的工件成椭圆。

3）油的冷却清洗性差。

1）增大供液压力和流量。

2）降低磨削液的温度。

3）改善磨削液的质量和自锐性能。

加工部件在工序间生锈

1）停滞时间过长。

2）夜间温差大，空气中水分凝结。

3）梅雨季节，空气湿度大。

4）附近化工厂排出酸性气体或海边和盐井附近。

1）涂工序间防锈油。

2）改用不含氯极压剂的防锈切削油。

水基切削液使用过程中变成紫红色

1) 刀具或工件含有钴元素。

1）使用具有防钴析出功能的切削液。

乳化液和微乳液在使用过程析皂量大，液面上浮有一层不溶物

1）水的硬度过高

1）使用抗硬水的产品。

2）在水稀释乳化油时先加入一定的抗硬水剂EDTA或碳酸钠。

电气开关系统故障

1) 混入水分。

2) 加工过程水雾大。

3）切削液中的水溶性添加剂吸湿性太强。

1）增设密封垫、防水盖。

2）换成含无机盐少的切削液，如乳化油。

过滤器堵塞，管道堵塞

1）油基切削液氧化产生胶状物。

2）水基切削液腐败，细菌和霉菌繁殖、生成淤泥。。

1）更换抗氧化性能好的切削油。

2）水基切削液加杀菌防霉剂，定期监测液的浓度和细菌、霉菌数。

3）用机械方法清除系统中沉积物，用杀菌水清洗系统。

工件包装封存后，短期内出现锈迹和黑点

1)工件封存前的清洗工艺不合理。工件有水和杂质。

2）防锈油混入水分和杂质。

1）要选定合理的清洗工艺，如水基切削液在工件加工完后要用脱水防锈剂清洗再涂防锈油。

2）选用质量合格的防锈油。